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大规格冷镦钢生产工艺优化措施
发布时间:2010-11-28
生产Φ16mm、Φ20mm的SWRCH35K大规格冷镦钢时,生产事故较多。如飞剪和侧活套常出现堆钢事故;吐丝圈形不好,不易集卷;生产中由于头尾尺寸超差造成头尾开裂严重,大量切头切尾造成成材率降低,因剪切不及时还会导致全线停车,此外表面开裂和成品折叠问题也较多。为此需要采取相应如下措施:
1严格加热炉温度控制:加热段980±50℃,均热段1020±30℃,开轧温度950±30℃。
2适当减小成品轧槽和成品前轧槽的轧制吨位,中轧机组11#到14#轧槽吨位控制为1100t,以保证轧件尺寸精度。
3开轧温度必须确保≥950℃,温度上限为980℃,RSM入口温度上限控制为900℃。PFM后和RSM前水箱冷却水全关,以防止头部打滑。
4生产Φ16mm规格时,3#夹送辊闭合辊缝必须设定为2.5mm;生产Φ20mm规格时,3#夹送辊闭合辊缝必须设定为6.5mm;通过轧机观察孔检查27#与28#轧机间轧件运行情况,以防止顶28#出口。同时投用减定径机组尾部升速功能,合理设定吐丝机参数,吐丝机超前量可在0-5%之间调整,防止尾部圈形小,造成集卷困难。
5斯太尔摩线入口段高度调整至高位,以防止因入口段速度慢造成头部堆钢。
6在轧制Φ16mm、Φ20mm规格时,3#飞剪的超前量设定为12%-13%之间,以防止飞剪处堆钢。
7加强检查。严格检查备品备件。按照要求对中间料型进行控制,轧前对轧槽表面及在线导卫、导辊、导槽和夹送辊、下弯管、吐丝管等构件检查清理,以确保表面质量。
以上措施在国内安钢第一炼轧厂得以施行,大规格冷镦钢成材率由95%提高到97.5%,效果良好。
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